Предистория
Цялата история започна няколко години преди самите резбарски ножове да станат факт, когато Антон Маринов беше нарязал на ленти износен стар диск за рязане на нещо си от твърда инструментална сплав. Гравьорите използват такива парчета за изработка на щихели. Понякога такива сплави показват много висока твърдост и са пригодни за гравиране дори на закалените стомани по оръжията. Цевните кутии на пушките и пистолетите не могат да бъдат просто така разкалени, за да бъдат работени „на меко“. Повторна закалка никога няма да се получи.
Та, Антон ми беше подарил няколко такива пластини. Тогава той ми каза: „Вземи, ще си направиш някое ножче или длето от тях“. Както се досещате, аз не работя метал и въпросните пластини отлежаваха с години в чекмеджето. Когато стана ясно, че съществуващото ми ножче няма да го бъде още дълго, въпросът стана належащ. Огледах интернет магазините, но всички резбарски ножчета бяха на сериозни цени. Нормално е качеството да е с висока цена, проблемът е, че никой не можа да ми каже какви са характеристиките на въпросните ножчета, които продава.
Одисеята с материала
Като няма с какво, на ръка…
Както вече казах, не работя метал. И нямам никакво оборудване, с което да го обработвам адекватно. Това ме постави в леко деликатна ситуация. Хем исках да си обработя метала сам, за да съм сигурен, че няма да прегрее и да се разкали, хем това означаваше основно ръчна работа. За да минимизирам ръчния труд, реших да използвам формата на пластините. Задният им край беше удебелен – там, където е бил отвора за захващане на диска. Реших, че това удебеление ще подхожда идеално при монтажа на остриетата в дръжките и ще създаде съпротивление на измъкване. Така епоксидната смола, която ще използвам при монтажа, ще хване по-здраво. Когато става дума за резбарски ножове, здравината е особено важна, заради натиска на който са подложени.
Формата на пластините позволяваше и да се оформят с малко на брой срезове. Реално съм направил по един срез на острие, като за целта съм използвал Дремел-а с армиран диска за метал. Разбира се, при непрекъснато охлаждане с вода. Вярно е, че охлаждането забавя процеса, но дори и така, рязането хич не вървеше бързо. Около 15 минути за срез около сантиметър, при 2 мм дебелина, изобщо не звучаха обнадеждаващо. Започнах да се замислям за твърдостта на материала и как точно ще се обработва на ръка като едва го реже машината.
Скрити изненади
Опитах се да започна да оформям с пила на ръка. Очите ми сигурно са се ококорили като топчета за тенис, когато установих че пилата и при най-силния натиск, на който бях способен, не оставяше абсолютно никакви следи по метала. Опитах на ръб и установих, че всъщност износвам ръба на пилата, а не метала на острието. Опитах и други пили, без да прекалявам и резултатът беше абсолютно същия. Никога не бях имал проблеми с тези пили, въпреки че са малки и рядко ги ползвам върху нещо по-твърдо от цветни метали.
Реших да премина на шкурка. Алуминиевият оксид, който се използва в повечето по-едри шкурки се предполага да е достатъчно твърд, за да отнема каквато и да било стомана. Само че резултатът беше абсолютно същия – никакви следи по метала. Преминах на камъни с Дремел-а. Опитах няколко, включително корундови. Оказа се, че корундът, въпреки твърдостта си, почти не отнемаше материал. По-скоро замазваше фини стружки и полираше повърхността, без да показва съществени наченки на истинско отнемане. Шкурките с различни едрини и на различни обороти, показваха почти същия резултат.
С какво всъщност си имам работа?
Без да разбирам особено от материали, реших че мога да импровизирам прост тест, за да се ориентирам поне приблизително в твърдостта на материала, с който си имах работа. Стъклото е близо до средата на скалата на Моос, с твърдост някъде между 5 и 6. Опитах се да надраскам стъкло и определено оставаха ясни следи по него, без при това металът да показва каквито и да било наченки на износване. Това означаваше, че имам материал някъде в горната част на скалата. Или силно закалена стомана, или нещо от типа на волфрамов карбид или подобна сплав.
От друга страна, пилите би трябвало да са поне близо до 7 по скалата на Моос. А шкурките още по-високо, а над корунда е само диамантът. Преди да започна обработката се виждаха следи от рязането и така нареченото „опушване“ по пластините и аз тествах точно по тези „опушени“ места. Имайки предвид на колко ниска температура се разкаляват стоманите, ако това беше някаква стомана би трябвало отдавна да е омекнала. Везните все повече се накланяха към някакъв вид карбидна сплав. Ако успеех да я обработя, щях да имам сериозни резбарски ножове.
Търкаш, търкаш и не мъркаш…
За диаманта и резбарските ножове
Всичко това не остави много място за лавиране. Единственото, което в някакви разумни срокове отнемаше материала, беше диамант. И дори диамантеният диск на Дремел-а не се справяше прекалено бързо. И затова реших да започна с нещо по-грубо, което поне първоначално да оформи скосовете на остриетата. За целта реших да жертвам евтино диамантено точило с плоска страна, която позволяваше да бъде движена по фиксиран ъгъл. Стана ясно, че ще падне сериозно търкане!
Цялата процедура по оформянето на тези малки остриета ми отне близо месец! Часове търкане на ръка, което ми костваше цели дни. Преживяването е малко фрустриращо, трябва да ви кажа. Цял уикенд в работилницата без да правиш нищо друго, освен да търкаш малки парчета метал с неясно бъдеще, някак не допринася за доброто настроение. В крайна сметка, след дълга поредица такива дни, много болки в пръстите и цветист език, от който най-целомъдрените направо припадат, основната форма беше готова.
Но изненадите още не са свършили…
След дълги перипетии криво-ляво успях да премина през различните едрини на точилата от 240 до 2000. За тези от вас, които не са запознати с диамантените точила, в началото те са по-едри от това, което пише на тях. Идеята е, че им трябва време за вработване, през което те частично се запълват от стружките метал и чак тогава достигат до предвидената едрина. Дали обаче заради твърдостта, или заради това, че вероятно не беше стомана, този материал не запълваше точилото, а точно обратното.
Диамантените ми дискове бяха запълнени с метал от длетата и други резбарски ножове, които съм заточвал. Когато започнах да търкам пластините в тях, забелязах че те ги „почистваха“ и точилото започваше да възвръщат едрината си. „Замазването“, което стоманите бяха оставили, беше почти напълно премахнато. Дори си направих експеримент като заточих няколко длета между заготовките на ножчетата и те веднага се замазаха. А след това твърдата сплав отново ги почисти. Всичко това означаваше, че всъщност работех с малко по-едри точила, отколкото предполагаше тяхната маркировка.
И това се виждаше ясно – 2000 на стомана е в най-лошия случай матово полирано, а тук изобщо нямаше наченки на полиране. Така приблизително на око, след 2000 този материал изглеждаше като стомана след 600-800 или, иначе казано, определено матово. И проблемът се задълбочи, защото се оказа, че полиращата паста, която винаги вярно ми е служила, не дава никакъв резултат. Със стоманените остриета, дори само десетина дръпвания по кожата, дават огледален блясък, а сега – нищо.
До истински резбарски ножове има още доста
Реших, че полирането на остриетата може да бъде направено и след монтажа на дръжките. И все пак трябваше да реша горния проблем, защото ако нищо освен диаманта не отнема адекватно метала, полирането означаваше или достатъчно фино диамантено точило, или диамантена паста. И с двете не разполагах, а се оказа че над 3000 като цяло е проблем да се намерят диамантени точила. Успях да открия една единствена фирма в света, която произвежда 8000 и се наложи да си купя такова. Слава богу, имаше го в България и цената на по-евтиния вариант не разоряваше.
Впоследствие се наложи още доста търкане и с въпросното точило. То упорито отказваше да се запълни и отне дълго време на приблизителна едрина между 400 и 800 в различните си части. Накрая се наложи да прибегна до същия трик и да го запълня със стомана, за да достигне работната си едрина. И досега остриетата не са достигнали огледален завършек, но аз периодично ги заточвам, въпреки че нямат нужда от това. С времето все повече се доближават до желаното състояние.
И така, вече имах остриета и можех да пристъпя към монтажа. За това ще ви разкажа в следващата публикация. Там ще коментирам и дизайна на ръкохватките, защо са именно такива, както и дизайна на самите остриета. На този етап бях удовлетворен, че след дълга, скучна и еднообразна работа имах остриетата такива, каквито ги исках. Или поне така си мислех, но за това ще ви разкажа като стигнем до използването на ножовете. Междувременно се надявах, че твърдостта на материала ще ми спести доста заточване и ако ги пазех, можех да се надявам, че тези резбарски ножове ще ме надживеят.